Грохоти просіювчі -Загальні відомості про грохочення

Посмотреть эту страницу на Русском

Нерудні будівельні матеріали, подрібнені дробленням або природні(пісок, гравій), сортують по великості на різні фракції(класи). Крім того, часто вимагається очищати матеріали від домішок глини і пилу за допомогою продування повітрям(сепарації) або промивати водою.

У виробництві нерудних корисних копалини застосовують в основному механічний і частково гідравлічний способи їх сортування.

При механічному способі розділяють матеріал шляхом просіювання матеріалу на грохотах, робочі органи яких, т. е. поверхні, що просіюють, є сита, решета або колосникові грати. Процес цього розділення називають грохоченням, або ситовою класифікацією.

Гідравлічне сортування матеріалів ведуть за допомогою класси-фикаторов і гідроциклонів.

Розрізняють три види грохочення нерудних матеріалів :
1) предва-рительное, що виконується перед дробленням гірської маси для відділення з неї занадто великих шматків або дрібниці;
2) проміжне за допомогою якого з подрібненого матеріалу відділяють більші шматки для напряму в дробарки подальших східців подрібнення;
3) товарне, або остаточне, при якому кускові або сипкі матеріали розділяють на необхідні фракції(класи).

У кожній фракції матеріалу окрім часток певної великості допускається зміст більших або дрібніших часток(засмічення) в наступних кількостях: для щебеня і гравію — не більше 5%%, для піску — не більше 15%%.
Розрізняють дві принципові схеми розділення матеріалу на фракції. На мал. 9.1, а приведена схема розділення матеріалу від дрібного до великого, причому початковий матеріал подається послідовно на сита з отворами від найменших до найбільших. Цей спосіб простий і забезпечує кращий розподіл розсортованого матеріалу по бункерах.

На мал. 9.1, би зображена інша схема — розділення від великого матеріалу до дрібного. В цьому випадку матеріал спочатку поступає на сито з великими отворами, а потім з меншими. Така схема отримала найбільше поширення, оскільки продуктивність на одиницю поверхні сита виходить більш висока, якість сортування вища, а знос сит менший.

Матеріал, що поступає на сито для грохочення, називають початковим. продуктом або верхнім класом. Матеріал, що провалився крізь отвори сита, називають підрешітним(нижнім) продуктом або нижнім класом.

Основними технологічними параметрами гуркоту і усього процесу грохочення є якість видаваної продукції і продуктивність. Якість продукції характеризується мірою засмічення підрешітного продукту грохочення зернами надрешетного продукту і, навпаки, надрешетного продукту зернами підрешітного.

Міру відділення матеріалу нижнього класу від верхнього приймають за ККД грохочення, який зазвичай називають ефективністю грохочення. Вона характеризується відношенням(у відсотках або в долях одиниці) маси підрешітного продукту до маси нижнього класу в початковому матеріалі.

Загальна маса усього матеріалу, що бере участь в грохоченні
Q = G + T, (9.4)
де G — маса підрешітного продукту; Т — те ж, надрешетного.

Позначимо через До відсотковий вміст нижнього класу в початковому матеріалі і через До — відсотковий вміст нижнього класу, що залишається в надрешетном продукті після грохочення. Тоді маса нижнього класу в початковому матеріалі буде рівна KQ: 100, а маса нижнього класу в надрешетном продукті — К’Т : 100.

Отже, ефективність грохочення
100 = 7^.10*%./Q/C/100 QK (9.5)

Робочими органами грохотов є сита, решета і колосники. Ці органи повинні мати велику жорсткість і велику світлову поверхню, т. е. сумарну площу отворів у світлу, оскільки величина відношення світлової поверхні до загальної площі сита або решета сильно впливає на ефективність і продуктивність грохочення; мати високу зносостійкість.

Сита. Найбільшу світлову поверхню мають дротяні плетені сита, завдяки чому їх широко застосовують для грохочення матеріалів в нерудній промисловості.

На мал. 9.11 показані поширені види сит і решіт. Плетені сита(мал. 9.11, а, би, в) виготовляють із сталевого марганцевистого дроту. Форма отворів може бути квадратною, прямокутною(довгастою) і щілиновидною. Продуктивність на ситах з довгастими отворами в 1,5-2 рази більше, ніж на ситах з іншими видами отворів.
Останніми роками дротяні сита почали виготовляти не лише плетені, але і зварні. В порівнянні з плетеними ситами вони мають велику Для цих сит застосовують круглий або профільований дріт, який зварюють в місцях перетину на спеціальних верстатах. Зварні сита показані на мал. 9.11, г, же, з.

Сита з щілиновидними отворами(мал. 9.11, ж) використовують для відсівання пісків з гравієвих сумішей сухим способом; розмір отворів у них — від 3 X 60 до 100 X 200 мм, діаметр дроту — від 2 до 4,5 мм.
Останнім часом випускають також гумові сита струнного типу з розмірами осередків 5 X 5, 10 X 10 і 20 X 20 мм. Для виготовлення їх застосовують гумовий шнур. Ці сита довговічніші в порівнянні з металевими.

Решета в порівнянні з дротяними ситами мають велику зносостійкість і жорсткість, але їх світлова поверхня значно менша.

Решета(мал. 9.11, д, е) є сталевими листами з відштампованими або просвердленими отворами діаметром від 10 до 20 мм. Товщину листів приймають до 12 мм, оскільки при більшій товщині отвору забиваються, хоча для відвертання від забивання їх виконують конусними з кутом 7°.

Велике поширення останніми роками отримали пластмасові решета, які монтують з секцій розмірами 250 X 250 і 300 X 300 мм. Широкий досвід Від конструкції кріплення значною мірою залежать довговічність і надійність роботи гуркоту.

Грохоты підрозділяють на нерухомі, у яких робочим органом служать колосникові грати(мал. 9.13, а), і рухливі з робочими органами у вигляді сит і решіт, яким повідомляється примусовий рух.
Рухливі грохоты ділять на плоскі з горизонтальним або похилим розташуванням сит або решіт(мал. 9.13, би, д), барабанні(мал. 9.13, е) і роликові(мал. 9.13, ж). Плоскі грохоты підрозділяються на ті, що коливаються(мал. 9.13, б) і вібраційні(мал. 9.13, в, г, д).

Вібраційні грохоты підрозділяють за характером приводу на ексцентрикові(мал. 9.13, е), інерційні(мал. 9.13, г, б).

По траєкторії руху робочого органу розрізняють вібраційні грохоты із спрямованими коливаннями, замкнутими круговими і еліптичними. Ширше застосовують плоскі інерційні і плоскі ексцентрикові грохоты.
Нерухомі колосникові грохоты є колосниковими гратами, з боків яких укріплені борти. Як правило, їх застосовують для великого грохочення (найчастіше для Іноді застосовують також нерухомі грохоты з меншою шириною щілини.

Продуктивність плоских грохотов залежить від корисної площі сита, яка коливається від 0,75 X 2 до 1,5 X 3 м; від відсоткового вмісту часток різної великості в матеріалі; від об’ємної маси матеріалу; частоти і амплітуди коливань сита. Продуктивність їх 10 -н 300 м3/ч, потужність приводу 4-15 кВт.
Значний вплив на знос має правильне натягнення сит, тому сита мають бути сильно і рівномірно натягнуті.

Пх = kFqkxk2,

Продуктивність вібраційних грохотов при сухому грохоченні де k — коефіцієнт, залежний від матеріалу(для гравієво-піщаної суміші k = 0,8, для подрібнених матеріалів k = 0,65); F — площа сита, м ; q — продуктивність 1 м2 сита, м3/ч; kj — коефіцієнт, що враховує зміст найменших часток в матеріалі, підметі грохоченню(при зміні цього змісту від 10 до 50%% збільшується від 0,58 до 1,25); ^ — коефіцієнт, що враховує утриманці найменших зерен, розміри яких менше 1/2 розміру отвору сита по відношенню до кількості найменших часток(при зміні цього змісту від 10 до 90%% k2 змінюється від 0,63 до 1,37).

Машини для миття. Матеріали, вживані в якості заповнювачів бетону : гравієво-піщані суміші, пісок, щебінь, мають бути промиті для видалення глинистих і органічних домішок і пилу.

Промивати можна в процесі сортування на грохотах, для чого матеріал поливається водою з труб, розташованих на поверхні гуркоту. Цей спосіб можна застосовуватиМатеріали великістю 300-350 мм промивають на барабанних гравиемойках-сортировках, що складаються з барабанного гуркоту і мийної секції(мал. 9.14). Продуктивність цієї машини до 100 м3/ч, витрата води до 2 м3 на 1 м3 матеріалу, що промивається, частота обертання 23 про/мін, встановлена потужність 45 кВт.

Для промивання гравію великістю не більше 110 мм, сильно засміченого глинистими домішками, застосовують лопатеві гравиемойки. У похилому кориті обертаються назустріч два вали з лопатями, які перемішують гравій і переміщають його уздовж корита до розвантажувального отвору. Між валами поміщається труба, по якій в корито подається вода. Продуктивність гравиемойки 10-50 м3/ч, лопатеві вали роблять 16 про/мін, витрата води на 1 м3 гравієвої маси складає 2 м3, потужність приводу 16 кВт.

Застосовуються також барабанні гравиемойки. Барабан, на внутрішній поверхні якого закріплені лопаті, встановлюється на роликах, що сидять на приводному валу. Ролики наводяться в обертальний рух і завдяки силі тертя обертають барабан. Всередину барабана по трубі подається вода. Продуктивність гравиемойки при внутрішньому діаметрі барабана 2000 мм і робочій довжині барабана 3600 мм складає близько 100 м /ч, потужність приводу 55 кВт.

Для дроблення щебеня, а також для переробки кам’яних матеріалів в кар’єрах застосовуються пересувні подрібнювально-сортувальні установки. Одна з таких установок малої продуктивності на колісному ходу показана на мал. 9.15.
Камінь з Приймального бункера потрапляє на лотковий живильник, який подає його в щічну дробарку; роздроблений камінь подається конвеєром і ротаційним елеватором на віброгуркіт. Фракції, що не пройшли через сито віброгуркоту, поступають на вторинне дроблення у валковую дробарку.

Звоните нам:

Киевский завод "АРГОН"
Отечественный производитель промышленного оборудования

www.zavod-argon.com
Контактные номера телефонов завода АРГОН
Адрес:
г. Киев, ул. Васильковская 14

Показать на карте