Грохоты просеиватели — Общие сведения о грохочении

Переглянути цю сторінку Українською

Нерудные строительные материалы, измельченные дроблением или природные (песок, гравий), сортируют по крупности на различные фракции (классы). Кроме того, часто требуется очищать материалы от примесей глины и пыли с помощью продувки воздухом (сепарации) или промывать водой.

В производстве нерудных полезных ископаемых применяют в основном механический и частично гидравлический способы их сортировки.

При механическом способе разделяют материал путем просеивания материала на грохотах, рабочие органы которых, т. е. просеивающие поверхности, представляют собой сита, решета или колосниковые решетки. Процесс этого разделения называют грохочением, или ситовой классификацией.

Гидравлическую сортировку материалов ведут с помощью класси-фикаторов и гидроциклонов.

Различают три вида грохочения нерудных материалов:
1) предва-рительное, выполняемое перед дроблением горной массы для отделения из нее слишком крупных кусков или мелочи;
2) промежуточное, с помощью которого из дробленого материала отделяют более крупные куски для направления в дробилки последующих ступеней измельчения;
3) товарное, или окончательное, при котором кусковые или сыпучие материалы разделяют на требуемые фракции (классы).

В каждой фракции материала кроме частиц определенной крупности допускается содержание более крупных или более мелких частиц (засорение) в следующих количествах: для щебня и гравия — не более 5%, для песка — не более 15%.
Различают две принципиальные схемы разделения материала на фракции. На рис. 9.1, а приведена схема разделения материала от мелкого к крупному, причем исходный материал подается последовательно на сита с отверстиями от самых маленьких до самых больших. Этот способ прост и обеспечивает лучшее распределение рассортированного материала по бункерам.

На рис. 9.1, б изображена другая схема — разделение от крупного материала к мелкому. В этом случае материал сначала поступает на сито с крупными отверстиями, а затем с меньшими. Такая схема получила наибольшее распространение, так как производительность на единицу поверхности сита получается более высокая, качество сортировки выше, а износ сит меньший.

Поступающий на сито для грохочения материал называют исходным. Материал, остающийся на сите после грохочения, называется надрешетным (верхним) продуктом или верхним классом. Провалившийся сквозь отверстия сита материал называют подрешетным (нижним) продуктом или нижним классом.

Основными технологическими параметрами грохота и всего процесса грохочения являются качество выдаваемой продукции и производительность. Качество продукции характеризуется степенью засорения подрешетного продукта грохочения зернами надрешетного продукта и, наоборот, надрешетного продукта зернами подрешетного.

Степень отделения материала нижнего класса от верхнего принимают за КПД грохочения, который обычно называют эффективностью грохочения. Она характеризуется отношением (в процентах или в долях единицы) массы подрешетного продукта к массе нижнего класса в исходном материале.

Общая масса всего материала, участвующего в грохочении,
Q = G + T, (9.4)
где G — масса подрешетного продукта; Т — то же, надрешетного.

Обозначим через К процентное содержание нижнего класса в исходном материале и через К — процентное содержание нижнего класса, остающегося в надрешетном продукте после грохочения. Тогда масса нижнего класса в исходном материале будет равна KQ: 100, а масса нижнего класса в надрешетном продукте — К’Т : 100.

Следовательно, эффективность грохочения
100 = 7^.10*%./Q/C/100 QK (9.5)

Рабочими органами грохотов являются сита, решета и колосники. Эти органы должны иметь большую жесткость и большую световую поверхность, т. е. суммарную площадь отверстий в свету, так как величина отношения световой поверхности к общей площади сита или решета сильно влияет на эффективность и производительность грохочения; иметь высокую износостойкость.

Сита. Наибольшую световую поверхность имеют проволочные плетеные сита, благодаря чему их широко применяют для грохочения материалов в нерудной промышленности.

На рис. 9.11 показаны распространенные виды сит и решет. Плетеные сита (рис. 9.11, а, б, в) изготовляют из стальной марганцовистой проволоки. Форма отверстий может быть квадратной, прямоугольной (продолговатой) и щелевидной. Производительность на ситах с продолговатыми отверстиями в 1,5—2 раза больше, чем на ситах с другими видами отверстий.
В последние годы проволочные сита начали изготовлять не только плетеные, но и сварные. По сравнению с плетеными ситами они имеют большую жесткость, износостойкость, небольшую массу, их можно изготовлять с большей световой поверхностью. Для этих сит применяют круглую или профилированную проволоку, которую сваривают в местах пересечения на специальных станках. Сварные сита показаны на рис. 9.11, г, ж, з.

Сита с щелевидными отверстиями (рис. 9.11, ж) используют для отсева песков из гравийных смесей сухим способом; размер отверстий у них — от 3 X 60 до 100 X 200 мм, диаметр проволоки — от 2 до 4,5 мм.
В последнее время выпускают также резиновые сита струнного типа с размерами ячеек 5 X 5, 10 X 10 и 20 X 20 мм. Для изготовления их применяют резиновый шнур. Эти сита более долговечны по сравнению с металлическими.

Решета по сравнению с проволочными ситами имеют большую износостойкость и жесткость, но их световая поверхность значительно меньше.

Решета (рис. 9.11, д, е) представляют собой стальные листы с отштампованными или просверленными отверстиями диаметром от 10 до 20 мм. Толщину листов принимают до 12 мм, так как при большей толщине отверстия забиваются, хотя для предотвращения от забивания их выполняют конусными с углом 7°.

Большое распространение в последние годы получили пластмассовые решета, которые монтируют из секций размерами 250 X 250 и 300 X 300 мм. Широкий опыт применения этих решет за рубежом показал их большую эффективность.
На рис. 9.12 показаны приспособления для крепления сит в коробе грохота. От конструкции крепления в значительной степени зависят долговечность и надежность работы грохота.

Грохоты подразделяют на неподвижные, у которых рабочим органом служат колосниковые решетки (рис. 9.13, а), и подвижные с рабочими органами в виде сит и решет, которым сообщается принудительное движение.
Подвижные грохоты делят на плоские с горизонтальным или наклонным расположением сит или решет (рис. 9.13, б, д), барабанные (рис. 9.13, е) и роликовые (рис. 9.13, ж). Плоские грохоты подразделяются на качающиеся (рис. 9.13, б) и вибрационные (рис. 9.13, в, г, д).

Вибрационные грохоты подразделяют по характеру привода на эксцентриковые (рис. 9.13, е), инерционные (рис. 9.13, г, б).

По траектории движения рабочего органа различают вибрационные грохоты с направленными колебаниями, замкнутыми круговыми и эллиптическими. Более широко применяют плоские инерционные и плоские эксцентриковые грохоты.
Неподвижные колосниковые грохоты представляют собой колосниковые решетки, по бокам которых укреплены борта. Как правило, их применяют для крупного грохочения (чаще всего для предварительного), а также для обеспечения равномерной подачи материала в дробилки. Размер между щелями составляет не меньше 25—30 мм. Иногда применяют также неподвижные грохоты с меньшей шириной щели.

Производительность плоских грохотов зависит от полезной площади сита, которая колеблется от 0,75 X 2 до 1,5 X 3 м; от процентного содержания частиц различной крупности в материале; от объемной массы материала; частоты и амплитуды колебаний сита. Производительность их 10 -н 300 м3/ч, мощность привода 4—15 кВт.
Значительное влияние на износ имеет правильное натяжение сит, поэтому сита должны быть сильно и равномерно натянуты.

Пх = kFqkxk2,

Производительность вибрационных грохотов при сухом грохочении где k — коэффициент, зависящий от материала (для гравийно-песчаной смеси k = 0,8, для дробленых материалов k = 0,65); F — площадь сита, м ; q — производительность 1 м2 сита, м3/ч; kj — коэффициент, учитывающий содержание наименьших частиц в материале, подлежащем грохочению (при изменении этого содержания от 10 до 50% увеличивается от 0,58 до 1,25); ^ — коэффициент, учитывающий содержанке наименьших зерен, размеры которых меньше 1/2 размера отверстия сита по отношению к количеству наименьших частиц (при изменении этого содержания от 10 до 90% k2 изменяется от 0,63 до 1,37).

Машины для мойки. Материалы, применяемые в качестве заполнителей бетона: гравийно-песчаные смеси, песок, щебень, должны быть промыты для удаления глинистых и органических примесей и пыли.

Промывать можно в процессе сортировки на грохотах, для чего материал поливается водой из труб, расположенных на поверхности грохота. Этот способ можно применять, если крупность материала не превышает 70 мм и он мало загрязнен.
Материалы крупностью 300—350 мм промывают на барабанных гравиемойках-сортировках, состоящих из барабанного грохота и моечной секции (рис. 9.14). Производительность этой машины до 100 м3/ч, расход воды до 2 м3 на 1 м3 промываемого материала, частота вращения 23 об/мин, установленная мощность 45 кВт.

Для промывки гравия крупностью не более 110 мм, сильно засоренного глинистыми примесями, применяют лопастные гравиемойки. В наклонном корыте вращаются навстречу два вала с лопастями, которые перемешивают гравий и перемещают его вдоль корыта к разгрузочному отверстию. Между валами помещается труба, по которой в корыто подается вода. Производительность гравиемойки 10—50 м3/ч, лопастные валы делают 16 об/мин, расход воды на 1 м3 гравийной массы составляет 2 м3, мощность привода 16 кВт.

Применяются также барабанные гравиемойки. Барабан, на внутренней поверхности которого закреплены лопасти, устанавливается на роликах, сидящих на приводном валу. Ролики приводятся во вращательное движение и благодаря силе трения вращают барабан. Внутрь барабана по трубе подается вода. Производительность гравиемойки при внутреннем диаметре барабана 2000 мм и рабочей длине барабана 3600 мм составляет около 100 м /ч, мощность привода 55 кВт.

Для дробления щебня, а также для переработки каменных материалов в карьерах применяются передвижные дробильно-сортировочные установки. Одна из таких установок малой производительности на колесном ходу показана на рис. 9.15.
Камень из Приемного бункера попадает на лотковый питатель, который подает его в щековую дробилку; раздробленный камень подается конвейером и ротационным элеватором на виброгрохот. Фракции, не прошедшие через сито виброгрохота, поступают на вторичное дробление в валковую дробилку.

Звоните нам:

Киевский завод "АРГОН"
Отечественный производитель промышленного оборудования

www.zavod-argon.com
Контактные номера телефонов завода АРГОН
Адрес:
г. Киев, ул. Васильковская 14

Показать на карте